Con éxito finaliza la modernización de la flota de 42 trenes MAN, los trenes prestarán servicio por otros 25 años.

  • En los talleres del Metro se logró ejecutar este proyecto histórico que se convierte en referente para la industria ferroviaria del país.
  •  La gestión de mantenimiento, el cuidado y buen uso por parte de nuestros usuarios permitieron que los trenes MAN tal como los conocimos nos prestaran servicio comercial durante 28 años.
  • Durante su ejecución, este proyecto afrontó varios desafíos, especialmente en la época de la pandemia; sin embargo, gracias a la capacidad de la industria colombiana con más de 60 empresas, fue posible superar muchos de estos retos contando con sus productos y servicios.

La modernización de los trenes de primera generación del Metro de Medellín, es decir, los que prestan servicio comercial desde que fue inaugurada la línea A hace 28 años finalizó con éxito luego de 5 años de ejecución del proyecto.


Previo a la modernización, 10 años antes de su inicio y gracias a un trabajo de investigación en conjunto con la Empresa, la universidad Eafit y con el auspicio de Colciencias (hoy Minciencias), se logró establecer que era posible reparar o cambiar la viga pivote o viga traviesa de los trenes MAN.


Fruto de este trabajo de investigación, fue posible patentar el cambio o reparación de la viga pivote que es un componente estructural fundamental del “chasis” del tren. 


En 2015 servidores Metro iniciaron el análisis del estado de cada uno de los sistemas que componen los trenes MAN, sumados a diferentes referenciaciones y a una consultoría externa que permitió evaluar la viabilidad técnica, financiera y legal de realizar una modernización o reposición de la flota de trenes de la serie MAN en la Empresa.

Luego de rigurosos análisis se tomó la decisión de emprender un ambicioso proyecto de modernización de la mano de un fabricante de trenes, decisión clave para la supervivencia y sostenibilidad de la Empresa porque permitió ahorrar más de $422.000 millones de pesos.

En total se reemplazaron 166 vigas y la curva de aprendizaje fue tan exitosa que al inicio el proceso del cambio y corte de la viga en un coche tomaba 72 días y al finalizar el proyecto la empresa contratista CAF junto con la empresa a cargo de esta actividad Maxweld, lograron reducir este tiempo hasta 6 días.

Otro hito importante en el proyecto fue la ampliación de la nave de pintura en los talleres del Metro. Al inicio se tenía previsto por el contratista importarla desde Austria, pero la pandemia del covid -19 y las restricciones en movilidad lo impidieron.

Ante esto y gracias a la relación que la Empresa ha construido con las empresas locales como parte de la homologación y sustitución de materiales y componentes, Industrias V8 de Sabaneta, ayudó a resolver el reto. Realizó la ampliación de la nave de pintura con alta tecnología, hermética a las partículas contaminantes y capaz de reducir el tiempo de secado promedio de 10 horas a 1,5 horas.

Con la modernización se realizó la intervención interna y externa de cada tren. Pintura, instalación de nuevo piso, cambio de la cadena de tracción, cambio de iluminación interna, nuevo cableado, fueron algunas de las actividades realizadas.

Este proyecto evidencia el conocimiento y experiencia en la industria ferroviaria de los servidores Metro que participaron en cada una de las fases del proyecto, así como la capacidad de las empresas nacionales para desarrollar productos y servicios con estándares internacionales, y es muestra de la importancia de la academia para buscar soluciones innovadoras.

La modernización de los 42 trenes de primera generación también fue posible gracias a todos nuestros usuarios, quienes cuidan y valoran la red Metro que cada día mueve a más de un millón de personas.

La modernización en datos 

  • El primer tren en ser modernizado tomó 123 días, el último se intervino en 90 días.
  • El primer coche intervenido requirió 72 días para el cambio de sus 2 vigas, el último coche intervenido requirió 6 días.
  • La nave de pintura fabricada en Antioquia permitió optimizar el 85 % del tiempo del proceso de secado.
  • Más de 600 personas trabajaron en el proyecto.
  • 60 empresas nacionales estuvieron vinculadas con sus productos y servicios.
  • Al cambiar el piso de madera por fibra sintética (poliextruida) evitamos la tala aproximada de 1.100 árboles.

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